В Украине больше сотни производителей лекарств, но только единицы проводят клинические исследования и создают свои лекарственные препараты в соответствии с стандартами GMP, которые регламентируют качество производства.

Одна из таких — Дарница — крупнейший фармпроизводитель Украины, занимающий 14% рынка в пересчете на упаковки. В 2018 году на каждую седьмую упаковке проданной в украинских аптеках был нанесен ее логотип.

За последние годы компания инвестировала 200 млн евро в инфраструктуру, технологии и процессы. Мы побывали на производстве Дарницы в Киеве и увидели, как появляются на свет известные украинские лекарства: репортаж.

Первое что бросается в глаза, при въезде на закрытую территорию - стерильная чистота, коротко стриженные газоны и отсутствие деревьев.

- Это из соображений безопасности? — спрашиваю сопровождающего нас главу совета директоров Darnitsa Group Дмитрия Шимкива.

- Растительность создает дополнительную нагрузку на очистительные фильтры, поэтому по стандартам ее количество должно быть минимальным.

На Дарнице любят напоминать, как много внимания здесь уделяется безопасности производства и качеству продукта.

"Вопросы качества продукции, современности оборудования, жесткости контроля — это часть ДНК. Можете убедиться сами посетив наше производство. Хотите?", — спрашивает Шимкив.

В этот день у нас намечено интервью (почитать его можно здесь>>>), поэтому договариваемся об экскурсии через неделю.

В запланированном маршруте: полностью автоматизированный логистический комплекс, цех производства таблеток и участок, которым компания гордиться особенно — производство инфузионных растворов.

Автоматизированный логистический комплекс (или как называют его в компании — распределительный центр) — первое место, куда попадает сырье для производства лекарств и последняя стадия перед отправкой уже готовых препаратов заказчикам по всему миру.

Трехэтажное здание на 12 ярусов, площадью 15 000 кв. м, разделено на три зоны — по одной на каждом этаже: комплектации, выгрузки и отгрузки.

Сердце комплекса — полностью автоматизированный высотный склад.

Чтобы понять, как он выглядит, представьте огромный черный ящик, высотой в 7-этажный дом (длина - 80 м, ширина - 28 м, высота - 26 м.) и начиненный различными механизмами по последнему слову техники.

Высотный склад управляется компьютерной системой и связан с остальными зонами транспортной сетью конвейеров и подъемников. Этот организм имеет "память" и знает всё о каждой единице сырья, материалов или готовой продукции: от состава и количества до участка производства и срока годности.

Искусственный интеллект позволяет роботу принимать решения по логистике самостоятельно, в соответствии с прописанной программистами логикой. Например, более тяжелый поддон направляется повыше, лекарства с минимальным сроком хранения размещаются ближе, для более оперативной подачи.

Круглый год, во всем помещении поддерживается температура +15-25 С и влажность до 60%. Эти условия подходят для хранения 90% продукции Дарницы и идеальны для работы техники.

Часть склада отведено под камеры со специальными условиями, где хранятся более привередливые препараты. Здесь два режима: +2-8 С; +8-15 С. Во всем комплексе нет ни одной батареи: склад сам себя охлаждает и обогревает за счет циркуляции воздуха.

Все подразделения компании на территории (производство таблеток, инфузий, ампул, кремов и мазей и тд.) связаны со складским комплексом галереями. Это позволяет перемещать всю продукцию и сырье, исключив влияние внешней среды.

Такие же шлюзы используются для подачи коробок с лекарствами непосредственно в автомобили-рефрижераторы, которые доставляют товар заказчикам, как по Украине, так и на экспорт: в Иран, Ирак, Грузию, Беларусь и т.д.

"Склад — это стратегический объект от работоспособности которого зависит функционирование всей компании, — рассказывает техник Юрий Полубинский. Если система отказала — блокируется прием/отгрузка продукции и сырья, поэтому остановка конвейера более чем на 30 минут считается критичной. Если не получается устранить неполадку своими силами, в дело вступают немецкие специалисты, у которых есть удаленный доступ к серверам склада".

По его словам, за 12 лет использования из-за внештатных ситуаций склад останавливали всего два раза на несколько часов.

Зачем вообще нужен такой продвинутый склад?

Главное преимущество — быстродействие и скорость обработки продукции и сырья.

"Раньше грузчику для обработки одной паллеты требовалось в среднем до 20 минут, сейчас обрабатывается в 10 раз быстрее — за 2 минуты", — объясняет Полубинский.

При этом система позволяет производить загрузка и выгрузку одновременно, что тоже экономит время.

Второе преимущество — минимизация человеческого фактора. "Что положишь на паллете, то получишь на выходе. Благодаря штрих-коду на каждой упаковке, система не ошибается — за 12 лет она не разу не перепутала паллеты с продукцией", - рассказывают на Дарнице.

Третье — экономия места. На участке 80 м на 26 м хранится 10 000 паллет по 1 000 кг каждая. Если все их разложить на пол, потребуется склад площадью в 15 раз больше.

Следующий пункт назначения — комплекс по производству таблетированных форм. Сотрудники называют его просто — "Таблетка".

Дарница выпускает препараты в 15 разных лекарственных формах, из которых твердая —самая распространенная. Ассортимент таблеток Дарницы насчитывает более 100 наименований.

Производство занимает 15 000 м кв и позволяют выпускать 4,5 млрд таблеток в год. По данным Госслужбы лекарственных средств, доля Дарницы на украинском рынке таблетированных форм — 30%.

Комплекс занимает два отдельных здания. Одно из них отведено под производство антибиотиков и физически изолировано от остальных. По сути, это завод в заводе.

Здесь наивысший класс чистоты D: сотрудники допускаются исключительно в специальных герметичных костюмах, напоминающие скафандры космонавтов.

У нас по плану посещение второго здания, где помимо прочего, производится один из самых популярных лекарств в линейке компании — Цитрамон-Дарница.

На входе в цех попадаем в специальную зону — санпропускник. Это комната разделяющая коридор и производственные цеха с более высоким классом чистоты. Все санпропускники на Дарнице разделены на женские и мужские.

Надеваем на верхнюю одежду специальный защитный халат, шапочку на голову, бахилы на ноги, руки моем антибактерицидным средством. Это нужно, чтобы минимизировать попадание микроорганизмов в воздух внутри помещения.

Такую же процедуру ежедневно проходят все сотрудники участка. Попасть в чистую зону минуя санпропускник невозможно.

В чем особенность приготовления Цитрамона?

"В емкость подаются компоненты таблетки (крахмал, кофеин, парацетамол, какао), а также нагретый до определенной температуры воздух. Запускается процесс тщательного смешивания и приготовления таблеточной массы, — рассказывает ведущий инженер технолог Павел Адамов. — Добавляем увлажняющую жидкость, получается нечто наподобие теста. Пропускаем через сетку-калибратор. Получившиеся гранулы сушат, а потом "опудривают". Дальше с помощью пресса проходит таблетирование".

После прессования таблетки обеспыливаются и проверяются на отсутствие металлических включений. До получения разрешения на фасовку от отдела контроля качества, готовые таблетки хранят в специальных резервуарах-бинах. Один бин вмещает от 200 до 300 кг таблеток (по 0,55 грамма каждая). Производственная серия состоит как правило из двух бинов и составляет 148 000 блистеров.

Из бинов, машина отправляет готовые таблетки на финальную стадию: фасовку и упаковку.

В основном цехе установлено шесть упаковочных линий. Две из них для нефасованных препаратов, четыре — для продуктов в пачках. Например, Цитрамона.

Линии формируют блистеры, фасуют таблетки, склеивают фальгу и пленку, формируют пачки, вкладывают в них инструкции по применению и затягивают в полиэтиленовую пленку. При этом блистерные машины контролируют наличие таблеток в ячейках и выявляют визуальные дефекты. Все происходит автоматически.

"В процессе фасовки и упаковки, с установленной периодичностью для каждого препарата снимаются пробы для отдела контроля-качества. Например, через каждую тысячу единиц отбирается один блистер на проверку", - рассказывает Адамов.

До этого проба снималась дважды: на этапе поступления сырья и создания полупродукта (нерасфасованной таблетки). Еще один, финальный контроль осуществляется на готовой продукции.

Линия, которая фасует Цитрамон, может выпускать до 20 наименований различных препаратов.

Всего, за 8 часов упаковочно-фасовочная машина производит 148 000 упаковок цитрамона. В 2017 году Дарница поставила рекорд Украины, выпустив 121 миллион 578 тысяч 463 упаковок таблеток.

После помещения готовых таблеток в блистеры, машина распределяет их в упаковки, затем коробки и паллеты. В одном коробе находится 1350 упаковок Цитрамона. В палете — 42 коробки. После наполнения паллеты, готовый продукт отправляется на склад.

Производство инфузионных растворов, или как их называют в народе — "капельниц" —запущено в 2015 году. Компания инвестировала 20 млн евро. По словам Дмитрия Шимкива, проект должен окупиться через 7 лет — к 2023 году.

Производство инфузий — одно из самых инновационных направлений для Дарницы.

По сути инфузии — это привычные нам инъекционные растворы в ампулах, но выпускаемые в упаковке большого объема — от 100 мл и более. Основные препараты в портфеле Дарницы — натрия-хлорид и глюкоза.

В чем инновационность?

Дарница первой на украинском рынке начала выпускать инфузии в полипропиленовых флаконах.

"Как правило, при производстве инфузии используют несколько видов первичной упаковки: полиэтилен, полипропилен или стекло. Стекло — самое распространенное, — рассказывает директор по производству Людмила Денесюк. — Мы решили использовать полипропилен. Он не деформируется, не разбивается, и выдерживает регламентированные методы стерилизации — 121 °C на протяжении 15 минут. Полиэтилен не выдерживает, а стекло бьется".

Флаконы формируются непосредственно в комплексе из полипропиленовых гранул по технологии blow-fill-seal (выдув-наполнение-укупорка или BFS).

"Гранулы вакуумом подаются в небольшой бункер загрузки, который перемещается в специальную машину, перерабатывающей их с помощью температуры в жидкую массу из которой непосредственно формируется флакон. Он наполняется жидкостью и запаивается. Затем флакон поступает на станцию приваривания колпачка", — рассказывает Денесюк.

Евроколпачек защищенный пленкой, препятствует загрязнению внутреннего пространства упаковки и утечке препарата.

Как готовят растворы?

Важная составляющая при производстве инфузий — вода. У Дарницы она своя — добывается из 300-метровой артезианской скважины на территории завода.

Смягченная и первично подготовленная вода проходит очищение с помощью системы двойного осмоса. После выпаривания создается вода для инъекций. Она постоянно циркулирует в системе в определенном температурном режиме. Это нужно чтобы вода не застаивалась и была защищена от влияния микроорганизмов.

"Непосредственно растворы готовятся в двух специальных реакторах, объемом 15 м куб каждый, — рассказывает Денесюк. — В них поддерживается постоянная температура 23 °C".

Готовые растворы, закрытые в флаконы, отправляются на стерилизацию. Затем контроль качества, упаковка и склад готовой продукции.

Все данные о производственном процессе Дарница хранит 5 лет, при необходимости информацию можно поднять из архива.

Дистрибуция инфузий распределена приблизительно в равных долях между медучреждениями (госпиталями), на которые уходит около 40% препаратов, и аптечными сетями, которым достается 60% растворов.

"За последние 10 лет семья Загорий (владельцы компании Дарница, — Ред.) инвестировала более 200 млн евро в технологичность всего производства и соответствие требованиям GMP", – говорит Шимкив.

Инвестиции в диджитализацию постоянно растут. Ежегодно в разработки и исследования Дарница вкладывает более 10% валового дохода. В 2018 году сумма составила 3,5 млн евро.

Недавно компания провела ребрендинг и ведет переговоры о стратегическом партнерстве с европейскими и американскими фармкомпаниями. Кроме того, рассматривается возможность приобретения фармацевтических мощностей за границей или совместное производство лекарств.